Kanban

Form der
Fertigungssteuerung, bei der die Werkstücke nicht entsprechend dem Produktionsfluss vor
der nächsten Maschine bzw. dem nächsten Betriebsmittel auf die Weiterbearbeitung warten
(Bringschuld), sondern eine nachgelagerte Produktionsstufe bei Bedarf Vorprodukte
anfordert (Holprinzip). Der Begriff Kanban kann übersetzt werden mit Laufkarte
(wörtlich: Kette, Schild), welche an den genormten und standardisierten Logistikboxen mit
den Werkstücken und Werkstoffen befestigt ist. Kanban dient somit als Fertigungsauftrag
für nachgelagerte Fertigungsstellen. Häufig ist es verbunden mit führerlosen
Transportsystemen. Es wurde in Japan aufgrund des knappen und teuren Baulandes und damit
dem Ziel, kleine Lager zu bilden, bei der Firma Toyota von Taiichi Ohno entwickelt. Das
System hat Ähnlichkeiten mit dem Produktionsplanungs- und Steuerungssystem (PPS) und ist
eng verbunden mit dem Konzept des Just-in-Time sowie der Lean Production. Nach aktuellen
Untersuchungen in Japan führte das Kanban-Verfahren nicht nur zu einer Reduzierung der
Lagerbestände, sondern führte auch zu einer Minderung der Durchlaufzeiten um 50 bis 70%.
Durch die Delegation von Verantwortung der Fertigungsauftragsvergabe erfolgt auch eine
sofortige Qualitätskontrolle am Arbeitsplatz. Das Holprinzip führt zu einem hohen
Qualitätsbewusstsein, das die Weitergabe von Ausschuss verhindert. Problematisch ist die
dezentrale Festlegung der Reihenfolge in der Produktion, sofern mehrere Kanban
(Fertigungsaufträge) vorliegen.

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